胶合过程常见缺陷分析：
   胶合板胶合过程中往往会出现一些缺陷，轻则增加了返工修理的麻烦，重责使胶合板降等甚至成为废品。以下列举几种常见的胶合缺陷，分析其产生原因，并提出相应的改进措施。
  1.胶着力低，大面积开胶
    主要原因是：胶黏剂的质量不好，如变质、水分过多；单板含水率过高，表面质量差；胶合条件没有控制好，如热压温度过低或部分温度不均匀，压力不足，热压时间过短而使胶层没有充分固化；陈化时间不足或过长也会使胶着力下降。
    改进措施：一是更换胶黏剂，选用含水量少的配方或适当添加面粉、豆粉以吸收水分；二是改善单板质量，严格控制单板含水率；三是调整热压工艺，提高热压温度，延长加热时间，适当增大压力；四是定期检查设备，保证旋切机精度，检查热压板蒸汽通路及供汽情况。
  2.鼓泡和局部脱胶
    主要原因有：降压速度过快；单板含水率过高；加热时间不足或压板局部温度过低；涂胶是有空白点或夹杂物、黏污；松木单板透气性差，热压温度过高，松脂汽化，造成开胶。
    改进措施：一是采用多段降压工艺，严格控制降压速度；二是降低单板含水率；三是提高胶浓度或减少涂胶量；四是对于松木一类透气性较差的树种，采用低于110℃的热压温度；五是适当延长热压时间；六是检查热压板蒸汽通路及供汽情况。
  3.边角脱胶
    主要原因有：陈化时间过长，边角胶已干涸；边角缺胶；大幅面压机压小幅画板时，各层转载位置偏移，造成加压不均；热压板翘曲变形；压板边角部温度过低。
    改进措施：一是缩短陈化时间；二是注意涂胶操作；三是大压机不压小板，即使压小板也要使各层的受压位置对其；四是压板翘曲变形小时可通过刨平热压板来修理；变形量大是需要更换压板；五是坚持热压板蒸汽通路及供汽情况。
  4.芯板叠芯离缝
    主要原因有：手工排芯，零片单板间膨胀间隙掌握不准确；装板或搬动时芯板错位；预压效果不好，单板间未能良好黏合；芯板边缘不平直；芯板边缘有荷叶边和裂开。
    改进措施：一是实现芯板整张化或采用二次涂胶工艺；二是涂胶芯板开口陈化时间要适当；三是板坯实行先预压后装机，搬动板坯是保持平衡；四是掌握好预压时机；五是芯板采用整平工艺，先剪后干的芯板干燥后应齐边；六是提高芯板旋切质量和干燥质量。 
  5.板面透胶
    主要原因有：胶液太稀，水分过多；涂胶量太大；单板背面裂缝太深；单板含水率太高；板坯陈化时间不足；热压时压力过大。
    改进措施：一是检查胶液质量，提高胶液的树脂含量，选用含水量少的配方；二是降低涂胶量，更换磨损的图胶辊；三是改进单板旋切质量，调整压尺位置，增加旋切压榨率；四是降低单板含水率；五是增加陈化时间，适胶液中一部分水分蒸发；六是减少热压压力，检查热压机压力表。
  6.胶合板翘曲
    主要原因有：组坯是不符合对称原则；组坯时面、背板正反方向不对；单板从有应力的木段中制得；热压板翘曲变形；胶合板堆放不平。
    改进措施：一是组坯时应使对应层对称；二是组坯对面、背板均应正面朝外；三是旋切出的单板应经整平处理(柔化处理)；四是修理或更换压板；五是胶合板应平整堆放。